(吴海燕 廖聪敏)近日，中国职工技术协会发布了2021年度职工技术创新成果获奖名单，乌鲁木齐石化公司成绩斐然。公司化肥生产部报送的职工优秀技术创新成果《高压、高水气比低变催化剂的国产化研究及应用》从全国425项申报成果中脱颖而出，荣获一等奖。

中国职工技术协会职工技术创新成果每年评选一次，2021年度技术创新优秀成果最终评选出特等奖7项，一等奖31项，二等奖72项，三等奖110项。

乌石化化肥生产部本项成果成功解决了第一合成氨装置德士古激冷造气工艺、高压、高水气比下采取部分氧化法造气配套低变催化剂运行周期短的瓶颈，保证向炼厂稳定供氢。

常规甲烷化精制系统前端需与低温变换系统配套，与第一合成氨装置高温高压高水气比变换工艺配套生产在国内没有先例。针对变换系统所用催化剂，乌石化化肥生产部通过催化剂解决新工艺的瓶颈。自2012年起自主设计了改进方案和工业实验装置，对国产化高水气比催化剂的阻力降、抗粉化性、温度活性以及最终的变换率等关键参数进行了多次试验，经过4年中试实验，研发出高活性、耐高温、高水气比、高强度的国产新型低变催化剂，并申报国家专利。高温活性温度范围扩大50℃以上稳定运行，实现了前端部分氧化工艺与后端天然气脱碳制氢工艺无缝衔接。

化肥生产部负责人孔晨晖介绍，2017年，国产化催化剂正式投入使用，运行周期已超过3年，且2022年继续使用该催化剂未更换，催化剂运行期继续向更高寿命延伸。试用期间所承受的运行负荷基本高于进口催化剂，有效地保障了乌石化对于氢气的供应需求和长周期运行的目标，并实现工业化应用。

2021年，该研究成果已获得中国发明专利授权。实现变换催化剂国产化后，由于国产催化剂的价格只是进口催化剂的三分之二左右，且使用寿命延长，消除了对进口产品的依赖。“国产化催化剂的低温变换装置可达到三年一换的检修要求，与使用进口催化剂一年一换的情况对比，大大降低催化剂投入费用。”项目发言人马炜说。

据了解，与传统的后端工艺对比，国产化催化剂可改善利用低温甲醇洗进行脱碳以及液氮洗进行精制的工艺流程，选择安全风险更低，环保效益更高的MDEA和甲烷化装置，对比原工艺，产生巨大的安全环保效益。

近年来，乌石化准确把握科技创新的攻坚主线，加快实现质量变革、效率变革、动力变革，创新平台升级，创新关键核心技术突破模式，培育“看家本领”“独门绝技”，塑造差异化竞争优势，不断加强公司科技创新、推动高质量发展。